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机床数控系统现在在工业生产中应用十分广泛,以往的数控系统相当“高冷”,一方面是因为价格昂贵,另一方面是因为产量少。不过在近些年中,科技技术发展迅猛,机床数控系统也变得越来越接地气,现在这些设备已经不属于技术设备了,适用范围更广,价格也降低了不少,大大提升了生产效率。所谓的数控机床系统,其实主要是分成三个部分,一个是数控机床中的数据处理,另一个是控制电路系统,伺服系统,三个部分构成了一个机床数控系统。

现在的数控机床系统因为应用的范围不同,所以也产生了很多的分类。如果是按能控制的运动轨迹划分。可以分成两种。一种是点位控制,另一种是连续控制。在工业产生过程中控制运动轨迹的系统应用范围也相当广,一般来说,适用于数控车床、数控铣床、加工等用于加工曲线和曲面的机床,一般现代使用的数控机床大多使用的这种系统。

其中,点位控制指的是,仅能实现模具相对于工件从一点到另一点的定位运动,对于轨迹不作控制要求,运动过程中也不会在进行加工。而连续控制又称为轮廓控制,可以控制几个进给轴同时协调运动,让工件相对于模具按规定轨迹以及速度进行运动,在运动中做连续切削加工。

如果是按照伺服系统控制方式划分的话,主要可以分成三种。一种是开环控制系统,一种是半闭环控制系统,一种是闭环控制系统。

其中,开环控制系统,通常以步进电机为驱动元件,输入进给指令为脉冲形式。无位置测量装置,信号流也是从数控装置到进给系统单向的,故系统稳定性能好。但是没有位置反馈,相对于闭环系统来讲,其精度并不高,一般来说要看伺服驱动系统和机械传动机构的性能和精度。现在工业生产现的伺服驱动元件为功率步进电机,所以在性能精度上还是有所保证的。

如果是半闭环控制系统,是从驱动装置或者丝杠引出,采样旋转角度进行检测,并不是直接检测运动部件的实际位置。半闭环环路不包括或者是比较少包括械传动环节,因为中间减少了很多的环节,所以这种控制系统可以获得稳定的控制性能。但是由于丝杠的螺距误差和齿轮间隙引起难消误差,所以在精度上会比闭环差一些。

闭环控制系统可以直接对的运动部件的实际位置进行监测,这种监测能够降低传送过程中产生的误差,也可以控制好监测精度。所以这种类型的系统监测一般是用在度比较高的机床设备上,当然了,这种系统成本也高一些,对于普通的生产是用不上的。

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