吴桥发那科数控系统维修

数控机床发生故障时,应首先停止机床,不要断电,(有时候断电重新启动后就看不到刚才报警的状态),保护现场,然后对故障进行尽可能详细的记录,故障的记录可为维修人员排除故障提供*手材料,应尽可能详细。记录内容包括下述几个方面:    发生时的情况记录      1故障的机床型号,采用的控制系统型号,系统的软件版本号      故障的现象,发生故障的部位,以及发生故障时机床与控制系统的现象,如:是否有异常声音、烟、味等      2:发生故障时系统所处的操作方式,如:AUTO(自动方式)、MDI(手动数据输入方式)、 EDIT(编辑)、HANDLE(手轮方式)、JOG(手动方式)等      3:故障在自动方式下发生,则应记录发生故障时的加工*号,出现故障的*段号,加工时采用的刀其号等。      4:发生加工精度超差或轮廓误差过大等故障,应记录被加工工件号,并保留不合格工件工件      5:生故障时,若系统有报警显示,则记录系统的报警显示情况与报警号。通过诊断画面,记录机床故障时所处的工作状态。如:系统是否在执行M、S、T等。功能?系统是否进入暂停状态或是急停状态?系统坐标轴是否处于“互锁”状态?进给倍率是否为0%等      6:记录发生故障时,各坐标轴的位置跟随误差的值 ,如果是FANUC 30i的系统,看诊断(DNG):300各轴误差值。      7:记录发生故障时.各坐标轴的移动速度、移动方向,主轴转速、转向.等等 8:障发生的频繁程度记录 a:发生的时例与周期,如:机床是否一直存在故障?若为随机故障.则一天发生几次?是否频繁发生? b:发生时的环境情况,如:是否总是在用电高峰期发生?故障发生时数控机未旁边的其他机械设备下作是否正常? c:加工零件时发生的故障,则应记录加工同类工件时发生故障的概率情况。 d:故障是否与“进给速度”、“换刀方式”或是“螺纹切削”等特殊动作有关 9:故障规律性记录a:在不危及人身安全和设备安全的情况下,是否可以重演故障现象? b:故障是否与机床的外界因素有关?c:故障是在执行某固定*段时出现,可利用 MDI 方式单独执行该*段,检查是否还存在同样故障? d:床故障与机床动作有关,在可能的情况下,应检查在手动情况下执行该动作.是否也有同样的故障?e:是否发生过同样的故障?周围的数控机床是否也发生同一故障?等等 ⑷ 故障时的外界条件记录 1)发生故障时的周围环境温度是否超过允许温度?是否有局部的高温存在?f:发生时,周围是否有强烈的振动源存在?g:发生时,输入电压是否超过了系统允许的波动范围?h:发生时,车间内或线路上是否有使用大电流的装置正在进行起、制动?i:发生时,机床附近是否存在吊车、高频机械、焊接机或电加工机床等强电磁干扰源? j:发生时,附近是否正在安装成修理、调试机床?是否正在修理、调试电气和数控装置?

1、 故障率浴盆三个时期失效期、稳定期、老化期。
2、 报警显示的故障和无报警显示的故障 →: 报警显示的故障可分为①硬件显示的故障与②软件显示的故障
3、 衡量数控机床可靠性的主要指标是平均无故障时间(MTBF),它是指数控机床在一个比较长的使用过程中,两次故障间隔的平均时间。
4、 平均修复时间(MTTR)是指数控机床在寿命范围内,每次从出现故障开始维修,直至能正常工作所用的平均时间。平均有效度(A)→1是考核机床可靠性和可维修性的指标.
5、 硬件故障是指数控装置的印刷电路板上的集成电路芯片、分立元件、接插件以及外部连接组件等发生的故障。 软件故障是指数控系统加工*错误,系统*和参数的设定不正确或丢失,计算机的运算出错等。 干扰故障是指由于内部和外部干扰引发的故障。
6、 数控机床故障维修原则:①先外部后内部;②先机械后电气;③先静后动;④先公用后专用;⑤先简单后复杂;⑥先一般后特殊。
7、 试探交换法:维修人员可以利用备用的印刷电路板、集成电路芯片或元器件替换有疑点的部分。
8、 数控机床检测验收内容:①机床外观检查;②机床性能及CNC功能试验;③机床几何精度检查;④机床定位精度检查;⑤机床切削精度检查;⑥*终验收。
9、 点检就是按照有关维护文件的规定,对设备进行定点、定时地检查和维护。
10、数控机床主运动传动链的两端部件是主电动机与主轴,它的功用是把动力源(电动机)的运动及动力传递给主轴,使主轴带动卡盘夹持工件旋转实现主运动,并满足数控车床主轴变速和换向的需求。
11、额定转速至*转速之间为调磁调速,恒功率输出;*转速至额定转速之间为调压调速,恒扭矩输出。
12、主轴两种新型润滑方式:①油气润滑方式;②喷注润滑方式。
13、数控机床主轴的准停装置分 接触式 和 非接触式 两种。
14、润滑、冷却系统:—→数控的润滑系统主要包括对机床导轨、传动齿轮、滚珠丝杆及主轴箱,其形式有电动间歇润滑泵和定量式集中润滑泵。
15、伺服单元 和 驱动装置 可合称为伺服驱动系统。
16、CNC装置的硬件结构一般分为 单微处理结构 和 多微处理结构 。
17、通常输入数据处理*包括输入、译码和数据处理三项内容。
18、条指令执行完成后,后续指令的衔接方式有三种:①顺序执行方式;②重叠执行方式;③流水的工作方式。
19、数控系统的软件结构包括:①前后台型软件结构;②中断型软件结构。
20、连线完成后的检查内容:①确保接地良好;②检查信号屏蔽情况;③一定确保所使用的的电缆符合华中数控公司的接线图的要求。
21、数控机床对进给驱动的要求:①调速范围宽;②定位精度高;③快速响应,无超调;④低速大转矩,过载能力强;⑤可靠性高。
22、进给驱动的分类:①步进电动机进给驱动系统;②直流电动机进给驱动系统;③交流电动机进给驱动。
23、电源接口: 进给驱动装置的电源一般分为 动力电源 和 逻辑电路电源,对于交流伺服的进给驱动装置还需要控制电源。
24、数控机床对主轴传动更高的要求:①调速范围宽;②恒功率范围要宽;③具有四象限驱动能力;④具有位置控制能力。
25、电子齿轮比=外部脉冲当量分子(um)/外部脉冲当量分母
例题:CK6132车床采用2500先编码器的伺服电机和HSV -16全数字交流伺服,由于四倍频细分技术,所以取值为2500×4=10 000。丝杆为4mm,同步带传动。电机没转一圈,机床运动4mm,即4000个内部脉冲当量,4000/10000=2/5.所以,该机床外部脉冲当量分子参数为2,外部脉冲当量分母为5.
26、故障现象:在调试数控车床是,LD4系列4工位时电动刀架在选6号刀架是找不到刀位。
故障排除:分析此刀架的工作原理。当数控车床发出换刀信号,经数控PLC*处理后,发出正传继电器吸和,电机正转,电机带动蜗杆、蜗杆转动。使上刀体抬到一定高度时,离合销进入盘槽,离合盘带动离合销,离合销带动上刀体转位。当上刀体旋转到所需刀位是,霍尔元件电路发出刀位信号。正转继电器松开、反转继电器吸和,电机反转,离合盘带动离合销使上刀体反转,反反靠销进入反靠槽,离合销从离合盘中爬出,刀架完成粗定位。同时上刀体下降,端齿啮和,完成定位动作,刀架锁紧。锁紧刀架反转延时时间到,反转继电器松开,电机停止控制。检修时使用系统PLC输入输出显示功能,发现3号刀无信号输入,为PLC输入接点故障,更换一备用信号线,并将其代号写入PLC6好刀位置,故障排除。
27、手轮不能运行:
若手轮不能进行操作,可能有以下原因:(1)伺服没有激活(没有准备好);(2)手摇脉冲发生器没有正确地连接到内置的I/O接口或I/O模块的I/OLINK没有分配或没有正确分配;(4)由于参数设定错误使相关信号没有输入。
故障排除。
(1) 检查伺服放大器上的LED是否为0,如果显示为0以外的数字,说明伺服没有激活。
(2) 检查电缆是否断线或短路。
(3) 检查手轮是否出现故障(手摇脉冲发生器信号是否正确)。
(4) 检查I/O模块的I/OLINK分配。
(5) 检查参数和输入信号。

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